近年來，隨著信息技術的快速發(fā)展，我國裝備工業(yè)也發(fā)生了深刻的變化。從傳統(tǒng)的圖紙、圖板設計，到CAD、CAE數(shù)字化設計和產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同研發(fā)；從單一的產(chǎn)品制造，到信息技術的深度嫁接、集成應用；通過信息技術提供延伸服務、延長產(chǎn)品價值鏈，逐步實現(xiàn)企業(yè)從產(chǎn)品制造向產(chǎn)品增值服務轉型。種種典型經(jīng)驗表明，兩化融合已成為我國裝備工業(yè)轉型升級的重要力量。在這個過程中，研發(fā)協(xié)同化、產(chǎn)品智能化、服務網(wǎng)絡化是裝備工業(yè)信息化的三個方向。
研發(fā)協(xié)同化：推動自主創(chuàng)新
成千上萬個零部件、分布在全球各地的供應廠商，波音客機的網(wǎng)絡協(xié)同設計是業(yè)界津津樂道的經(jīng)典案例，而這一案例如今在我國裝備工業(yè)正逐步走向現(xiàn)實。
據(jù)重慶長安汽車股份有限公司副總經(jīng)理馬軍介紹，經(jīng)過多年持續(xù)不斷的信息化建設，目前重慶長安已形成了跨國家、跨區(qū)域、整機廠和零部件廠協(xié)同開發(fā)的長安汽車自主開發(fā)體系，實現(xiàn)了產(chǎn)品全球化同步設計和產(chǎn)業(yè)鏈全過程集成協(xié)同開發(fā)。新產(chǎn)品的貢獻率達到了80％，自主產(chǎn)品的開發(fā)量占到了整個企業(yè)產(chǎn)品總量的60％左右。
借助信息化，提升產(chǎn)品協(xié)同研發(fā)和資源共享能力，重慶長安只是一個典型案例。中國汽車工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計顯示：在我國汽車行業(yè)，有15.4％的企業(yè)借助信息系統(tǒng)實現(xiàn)了異地協(xié)同，34.6％的企業(yè)主要依靠信息系統(tǒng)實現(xiàn)協(xié)同，46.2％的企業(yè)部分借助信息系統(tǒng)實現(xiàn)協(xié)同。
在沈陽飛機設計研究所，通過產(chǎn)品數(shù)字化制造技術和數(shù)字化管理手段，實現(xiàn)了產(chǎn)品設計、工藝、工裝設計及生產(chǎn)準備的并行協(xié)同，使得零部件和工裝數(shù)控化率大幅度提高，機加結構件數(shù)控化率65％以上，接近世界先進水平，零件工裝采用數(shù)字化設計制造比例達60％以上。而武昌船舶重工通過建立艦船全三維并行協(xié)同設計建造體系，船舶配套生產(chǎn)線實現(xiàn)了工藝重復利用，減少工藝準備時間90％，計劃的安排與執(zhí)行時間節(jié)省70％以上。
“從目前情況看，數(shù)字化研發(fā)設計工具已成為我國裝備工業(yè)企業(yè)加快新產(chǎn)品開發(fā)速度、提升產(chǎn)品創(chuàng)新能力的重要手段。”工信部信息化推進司產(chǎn)業(yè)信息化處處長王建偉如此總結，“我國裝備工業(yè)在研發(fā)設計環(huán)節(jié)較為普遍地采用了CAD、CAE、PDM等數(shù)字化研發(fā)設計工具，已經(jīng)有部分企業(yè)實現(xiàn)了產(chǎn)品并行數(shù)字化設計和產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同設計，在縮短產(chǎn)品研制周期、加快新產(chǎn)品開發(fā)速度的同時，也提高了產(chǎn)品的自主創(chuàng)新能力。” 產(chǎn)品智能化：提升附加值
發(fā)動汽車，電子導航儀能為你隨時引路，自動泊車系統(tǒng)也會讓你不再尷尬；起重機發(fā)生故障也不用著急，即使遠隔千里，廠家也能通過遠程故障診斷系統(tǒng)提供詳盡的解決方案。隨著信息技術與工業(yè)技術的深度嫁接，智能化產(chǎn)品已成為未來裝備工業(yè)的發(fā)展方向。
“現(xiàn)代機械工業(yè)之所以區(qū)別于傳統(tǒng)機械工業(yè)，就在于擁有發(fā)達的信息與控制系統(tǒng)。”陜鼓集團副總經(jīng)理牛東儒認為，“通過信息技術與工業(yè)技術的整合創(chuàng)新，增加產(chǎn)品中的信息技術含量，就能使普通機械的知識含量明顯提升，提升產(chǎn)品競爭力和附加值，成為占領市場高端的優(yōu)秀產(chǎn)品。”
產(chǎn)品智能化效果最顯著的，當屬汽車電子。據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會副秘書長顧翔華介紹，目前在汽車發(fā)動機、底盤和懸架、車身控制、安防系統(tǒng)等方面，電子控制技術都得到廣泛應用，有的車型電子產(chǎn)品占整車的價值超過了30％。“隨著消費者和社會對汽車節(jié)能、安全、環(huán)保、舒適等的要求越來越高，汽車電子產(chǎn)品和技術在新車型中應用還將越來越多。”
在其他裝備制造領域，產(chǎn)品智能化比比皆是。例如，三一重工核心產(chǎn)品支撐設備的遠程故障診斷、GPS定位與跟蹤等功能，智能終端的裝機率達90％以上。上海三菱電梯公司則通過在電梯中嵌入故障診斷、遠程監(jiān)控等信息系統(tǒng)，實現(xiàn)了實時監(jiān)控、故障報警、GIS地理顯示等功能，產(chǎn)品的智能化水平和通信能力大大提高。
生產(chǎn)裝備的信息化水平大幅提升，也大大增強了我國裝備工業(yè)企業(yè)的市場競爭力。據(jù)王建偉介紹，目前在我國裝備工業(yè)各行業(yè)，計算機自動監(jiān)控系統(tǒng)、智能控制系統(tǒng)等已得到深入應用，提高了成套設備的性能和運行可靠性，部分成套設備打破了國外長期的技術封鎖，達到了國際先進水平。其中，數(shù)字控制系統(tǒng)在機床行業(yè)廣泛應用，數(shù)控系統(tǒng)的國內市場占有率已經(jīng)突破50％，部分高檔數(shù)控機床已經(jīng)實現(xiàn)國產(chǎn)化；工程機械行業(yè)十幾年來不遺余力地用信息技術改造落后的技術和工藝，遠程故障診斷、在線檢測等先進信息技術在工程機械產(chǎn)品中得到應用，部分工程機械實現(xiàn)了智能化。